襄阳轨道交通产业以质量硬实力提升行业“话语权”
襄阳轨道交通产业积淀深厚，是该市工业发展的一面旗帜。
去年以来，该市实施质量提升工程，通过服务龙头企业、培训中小配套厂商等举措，推动轨道交通产业提质增效、转型升级。
目前，该市形成以金鹰工业园、中车工业园为核心，以中铁十一局集团汉江重工有限公司、中车洛阳机车有限公司襄阳分公司等为重点，以腾威机械、纳科特机械等为配套企业的轨道交通产业集群，襄州是主要集聚区。
轨道交通产业有句话，“十年建设，百年维保”。
襄阳的维保装备零部件制造企业总数约占湖北同行业企业数量的42.9%，三个细分领域的产品位居全国前列：线路维保领域，金鹰重工电气化铁路施工维修检测车辆国内市场占有率达65%，处于领军水平；轨道交通机电集成领域，国铁机电订单量全国第三；城市轨道交通施工维护车辆领域，时瑞达自主研发19米曲线转向架和轨道交通新能源施工维护车辆。
整体实力较强，短板也不容忽视。如维保装备企业本地配套率较低，参与国际、国内、行业标准化活动不足，现有维保装备骨干及配套企业管理成熟度待提升等。
“根源还是质量管理基础不牢，产品执行标准不高。”襄阳市市场监管局联合第三方机构请专家、访企业、听需求，与龙头企业金鹰重工一起，梳理数十家配套供应商的问题清单。
位于襄州区伙牌工业园内的威能达，是襄阳规上重点工业企业，也是金鹰重工众多配套商之一。企业发展态势好，但产品准时交付率“拖后腿”，订货客户抱怨较多。
“过去，齿轮、齿圈、盆齿等产品磕碰伤比较严重。”该公司质量部部长张勤明介绍，借助质量提升项目，该公司将缺陷产品拿到班前会、周会、月会上现场反思。企业先期投入10万元自主设计工艺器具，产品“一个萝卜一个坑”码放，减少铁碰铁。专家进厂指导近4个月，企业准时交付率从55%提升至92%，齿圈一次交验合格率从45%提升至90%，磕碰伤从之前的30%-40%降至5%。
走进襄阳森远工程机械科技开发有限公司厂房，3台挥舞“手臂”的机器人正在忙活。
“工业机器人的手，早就‘伸’到了焊接领域，但‘拐弯抹角’、包角焊等还是要靠人工。”该公司技术部长白云波介绍，焊接是所有轨道交通产品都绕不开的一道工序。过去，焊接变型、凹坑、咬边等缺陷问题不同程度影响产品质量。
去年9月至11月，依托质量提升项目，从中国化学工程第六建设有限公司邀请的老师分3次进厂培训，调研了解情况、教授理论知识、现场指导教学，主车架、转向车架等焊接变形问题明显改善。
同样因为焊接工艺问题，襄阳能翼机械制造有限公司“焊渣焊瘤未清理”不合格品率曾高达25.8%。相关专家驻场数月，如今，“焊渣焊瘤未清理”不合格品率降至5%以下。
企业抱团问诊开方，极大地节省成本、提高了效率。
相关专家编制轨道交通行业专用的《焊接设计大纲》《常用焊接操作规范》《焊接生产过程控制制度》等多份技术文件；市人社部门引入新型学徒制，将质量管理相关知识纳入培训课程，帮助企业培养一批高水平焊接工匠；邀请大国工匠、航空发动机焊修技术专家孙红梅及其团队把脉……
通过质量提升，金鹰重工17家焊接供应商一年共节约焊接返工成本约333万元。
2020年，金鹰重工主导制定《电气化铁路接触网作业车型号编制方法》《电气化铁路接触网作业车接触网专用平车》两项行业标准，填补相关领域的空白，提升了企业品牌价值和市场占有率。
总体而言，襄阳轨道交通维保行业参与起草的行业标准、国家标准、国际标准数量较为缺乏。
在质量提升项目推进过程中，该市委托承接方企业，在襄州区伙牌镇轨道交通产业园，依托湖北焊工考培中心实验室和湖北省城市轨道交通工程技术研究中心，整合第三方服务机构力量，组建襄阳市轨道交通产业质量基础设施一站式服务平台。目前，平台已初步具备标准、检验、认证等功能，畅通了产业与行业标准化技术委员会的沟通渠道。
随着轨道交通规模的不断扩大，使用年限的不断增长，维保业务将进入高峰期。业内人士认为，目前，轨道交通产业维保服务正从传统的“计划修”“定时修”逐步过渡到“状态修”，即通过智能化的感知、预测装备，精准判断车辆、轨道等维保对象的状态，继而对症下药进行维保作业。
“做产品、做品牌、做标准，关键是多方形成合力，推动企业形成内驱动力，从‘要我提升’转变为‘我要提升’。”襄阳市市场监管局相关负责人表示，作为襄阳13条先进制造业产业链之一的轨道交通产业，正抢抓机遇、顺势而为，用质量硬实力提升襄阳制造“话语权”。
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