湖北襄阳：智能制造引领传统铸造业“华丽转身”
近年来，襄阳市以发展先进装备制造业为突破口，助推工业转型升级，产业规模不断壮大，整体竞争力不断增强。2021年全市规模以上工业总产值突破7000亿元、工业规模居全省第二位。其中，全市规模以上装备制造企业达到207家，装备制造业产值887.9亿元，占全市工业总量的八分之一。
走进襄阳美利信公司的数字化智能精密加工车间，这里大部分产线的生产工序都由机器完成，工人们只需在生产线总控系统进行辅助监控。高效、智能的生产车间得益于美利信自主研发的AI质检防错系统。
襄阳美利信科技有限责任公司信息化室主任任文杰：“结合我们目前自己本厂的生产情况，结合我们产线的智能化情况，包括我们自己的工艺等，我们自主研发了这套系统。”
凭借强大的智能系统，前不久，襄阳美利信入选了国家工信部认证的国家级2021年度智能制造优秀场景名单。目前，美利信已经打造了一个全方位管控的制造协同管理平台，在生产过程中，公司会对每一个产品都打上一个“二维码”。
襄阳美利信科技有限责任公司信息化室主任任文杰：“这个二维码它主要相当于我们人的身份证一样，在我们产品的全流程可以进行追溯，可以查到我们产品在工厂是什么时候生产的。”
正是对智能化生产的不断追求，使得襄阳美利信从一家传统装备铸造企业，一步步蝶变为集产品设计、铝合金压铸、精密机械加工等为一体的湖北省高新技术企业，拥有全球领先的智能化压铸岛、高精度数控加工中心和精密质量检测系统等，具有年产5万吨大型复杂高精度压铸产品的生产能力，并成为国内汽车关键零部件压铸领域龙头企业。
襄阳美利信科技有限责任公司副总梁朝坚：“近年来，公司每年在技术研发方面投入3000多万元，自动化设备的投入每年达到5000万元以上，使产品研发周期缩短10％，生产效率提升15％，成本降低10％，减少人工20％。”
持续的技改投入，使得美利信的产品结构不断升级。公司也被评为湖北省支柱产业隐形冠军科技小巨人企业、国家级专精特新重点“小巨人”企业、湖北省智能制造试点示范企业。目前，美利信计划总投资5亿元，建设5G＋新能源汽车零部件扩产项目，新建厂房4.2万平方，力争一年内建成投产。实现生产效率提升20％以上，产能扩充3万吨以上，预计每年新增产值2亿元。
襄阳美利信科技有限责任公司副总梁朝坚：“目前，已经和特斯拉、比亚迪、华为等世界500强联合研发了100多款产品并批量供货，同时也已经和小鹏、蔚来、零跑等新势力造车企业合作，新能源业务占公司的销售额50％以上。”
技改升级给“工业心脏”装上“智慧大脑”
汽车轮毂轴承，是汽车上技术含量蕞高的轴承之一。湖北新火炬科技有限公司三十多年来始终深耕汽车轮毂轴承领域，通过不断地技改升级，使公司的产品技术始终位于国内领先、国际先进水平。公司净利润连续多年在中国轴承行业1600家规模以上企业中位居头部名。
在湖北新火炬的生产车间里，各类机械设备正有条不紊地进行加工，而这些机械设备的“总指挥”，正是公司自主研发的智能反控系统。
湖北新火炬科技有限公司装备部部长沈晓华：“当工件尺寸出现偏差的时候，检测设备能够准确及时地发现，并把这个信号发到我们数控机床上面，实施一个自动的补偿，保证我们产品尺寸始终处于恒定的状态。”
经过多年不懈地技改升级，湖北新火炬的高端轮毂轴承单元智能制造项目，已成为工信部智能制造新模式的专项项目。目前，公司已经攻克了轻量化、低摩矩、长寿命、高可靠性的轮毂轴承设计技术，并取得5项重大标志性成果。而在多年前，公司还只能生产低端轮毂轴承，利润十分有限。在与国外市场的接触中，新火炬敏锐地察觉到，国外有少量高端车开始使用寿命更长、安全性更高的第三代轮毂轴承。随即，公司也下定决心，对原有设备进行大规模地更新。
湖北新火炬科技有限公司总经办主任周波：“公司经历了由半自动化向自动化，再向智能化建设的过程，先后投入共计有6个多亿，对公司的生产设备进行更新换代。”
近年来，新火炬相继引进高端数控车模床、智能传感和检测设备共计600多台套，大大提升了产品工艺。可新火炬还不满足于此，在引进高端设备的同时，公司加大技改投入，自主设计研发智能化生产线，通过各项控制系统，把高端设备装上“大脑”。
湖北新火炬科技有限公司总经办主任周波：“通过技术改造和智能化建设，我们在市场上也由国内的中低端市场向中高端市场迈进，同时我们也跟世界知名的一些品牌同场竞技。”
如今，新火炬不仅攻克了第三代轮毂轴承的关键技术，打破了国外的长期技术垄断。同时，公司实现运营成本降低24％，生产效率提高21.78％，产品不良品率降低20％，能源利用率提高17％。2021年，新火炬实现产值30.2亿元，产销同比增长25％。
湖北新火炬科技有限公司总经办主任周波：“接下来，我们将仍然专注于汽车轮毂轴承单元的生产、研发，聚焦于产品技术领域和生产制造领域技改提质，使我们产品科技含量始终保持行业领先，我们的产品也更具有市场竞争力。”
作为一家成立64年的老牌企业，金鹰重工在技术改造和研发创新上仍“活力十足”。公司主要从事铁路工程机械的研发与制造，多年来一直是国内轨道工程装备企业的领跑者。
金鹰重工的2号厂房，被称为金鹰重工的“达摩院”，这里云集了公司众多的高端制造和检测设备。
金鹰重型工程机械股份有限公司设备技术部工程师满伟栋：“焊接机器人可以保证我们的焊缝质量，再一个就是可以降低我们的劳动强度。”
凭借对质量的精益求精，金鹰重工不仅在多个产品领域实现进口替代，而且出口到欧美、中东、东南亚等二十余个国家和地区。
金鹰重型工程机械股份有限公司设备技术部工程师满伟栋：“因为我们现在所有焊接的产品，使用的‘欧标’的标准，他就要求必须要有这些焊接的生产制造装备，也是为了满足我们出口制造的一个需求。”
多年坚持不懈地技术改造和研发创新，使得金鹰重工从依赖进口，到学习模仿，再到出口全球。2006年，金鹰重工从美国引进了蕞新的道岔打磨装备，价格昂贵不说，在技术上也处处受制于人。
金鹰重型工程机械股份有限公司高级工程师郑汉斌：“维修、保养都必须得依靠美国，他们的反应、售后时间、配件供应，周期都很长，一个问题的处理基本上都在一个月左右。”
为冲破技术壁垒，金鹰重工的工程师们对20多项关键技术开启了长达14年的潜心攻关和持续优化，蕞终开发出了自己的打磨控制系统，其关键指标均优于进口控制系统。
金鹰重型工程机械股份有限公司高级工程师郑汉斌：“进口控制系统的控制精度是正负500毫米以内，我们现在基本上可以做到正负200毫米以内，大大提高了控制精度。”
目前，金鹰重工自主研发的CMC－20型道岔打磨车，作业后钢轨表面粗糙度小于10微米，仅相当于头发丝的十分之一。金鹰重工也成为全球第四家掌握该技术的公司，不仅打破了国外的技术垄断，还一举拿下了国内90％以上的市场。如今，金鹰重工拥有各项专利199项，取得各类资质许可108项，是行业内取得许可证蕞多的企业。
金鹰重型工程机械股份有限公司工程机械研究院副院长王江：“新的在研项目有五十几项，每年新出的产品有十项左右，数字化、智能化是现在我们工业产品的一个趋势，逐步地实现我们现场作业少人化、操作的智能化、维修作业的标准化。”
襄阳市从2016年起，持续推进千企千亿技术改造，围绕13条先进制造业产业链高端、紧缺环节开展技改升级，推动产业转型发展。统筹市级产业发展专项资金，支持重大项目建设、智能制造、科技攻关、品牌质量提升、绿色转型等，提振工业企业投资和技术改造信心。五年来，全市共为近2000家（次）企业兑现市级工业奖补资金近12亿元。
襄阳市经信局党组成员、副局长尚钰：“下一步，我们将深入推进技术改造促升级，以智能化升级、集群化发展、服务化延伸、绿色化转型、安全化管控为方向，落实《襄阳市推进新一轮“千企千亿”技术改造三年行动计划》，推动产品升级换代、产业迭代升级，力争全年竣工投产千万元以上技改项目160个，工业技改投资同比增长30％以上。”
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